วิธีการตัดเฉือน

การหมุน

ในระหว่างการกลึง ชิ้นงานจะหมุนเพื่อสร้างการเคลื่อนที่ของการตัดหลักเมื่อเครื่องมือเคลื่อนไปตามแกนหมุนขนาน พื้นผิวทรงกระบอกด้านในและด้านนอกจะก่อตัวขึ้นเครื่องมือเคลื่อนที่ไปตามแนวเฉียงที่ตัดกับแกนเพื่อสร้างพื้นผิวทรงกรวยบนเครื่องกลึงโปรไฟล์หรือเครื่องกลึง CNC เครื่องมือสามารถควบคุมให้ป้อนตามแนวโค้งเพื่อสร้างพื้นผิวเฉพาะของการหมุนโดยใช้เครื่องมือกลึงขึ้นรูป พื้นผิวที่หมุนยังสามารถดำเนินการระหว่างการป้อนด้านข้างได้อีกด้วยการกลึงยังสามารถแปรรูปพื้นผิวเกลียว ระนาบปลาย และเพลานอกรีตได้อีกด้วยความแม่นยำในการกลึงโดยทั่วไปคือ IT8-IT7 และความขรุขระของพื้นผิวอยู่ที่ 6.3-1.6μmเมื่อเสร็จสิ้น สามารถเข้าถึง IT6-IT5 และความหยาบสามารถเข้าถึง 0.4-0.1μmการกลึงมีประสิทธิภาพการผลิตที่สูงขึ้น กระบวนการตัดที่ราบรื่นขึ้น และเครื่องมือที่เรียบง่ายขึ้น

การโม่
การเคลื่อนที่ของการตัดหลักคือการหมุนของเครื่องมือในระหว่างการกัดแนวนอน รูปทรงของระนาบจะเกิดขึ้นจากขอบบนพื้นผิวด้านนอกของหัวกัดในการกัดปลาย ระนาบจะถูกสร้างขึ้นโดยขอบหน้าสุดท้ายของหัวกัดการเพิ่มความเร็วในการหมุนของหัวกัดจะทำให้ได้ความเร็วตัดที่สูงขึ้น และส่งผลให้ผลผลิตสูงขึ้นด้วยอย่างไรก็ตาม เนื่องจากการกัดเข้าและออกของฟันหัวกัด การกระแทกจึงเกิดขึ้น และกระบวนการตัดมีแนวโน้มที่จะเกิดการสั่นสะเทือน ดังนั้นจึงจำกัดการปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวผลกระทบนี้ยังทำให้การสึกหรอของเครื่องมือรุนแรงขึ้น ซึ่งมักนำไปสู่การบิ่นของเม็ดมีดคาร์ไบด์ในเวลาทั่วไปเมื่อชิ้นงานถูกตัดออก สามารถรับความเย็นได้จำนวนหนึ่ง ดังนั้นสภาวะการกระจายความร้อนจึงดีขึ้นตามทิศทางเดียวกันหรือตรงกันข้ามของความเร็วในการเคลื่อนที่หลักและทิศทางการป้อนชิ้นงานระหว่างการกัด จะแบ่งออกเป็นการกัดล่างและการกัดขึ้น
1. ปีนกัด
แรงส่วนประกอบแนวนอนของแรงกัดจะเหมือนกับทิศทางการป้อนของชิ้นงานโดยทั่วไปจะมีช่องว่างระหว่างฟีดสกรูของโต๊ะวางชิ้นงานและน็อตยึดดังนั้นแรงตัดจึงส่งผลให้ชิ้นงานและโต๊ะเคลื่อนที่ไปข้างหน้าพร้อมกันได้ง่าย ทำให้อัตราป้อนงานกะทันหันเพิ่มขึ้นทำให้เกิดมีดเมื่อกัดชิ้นงานที่มีพื้นผิวแข็ง เช่น การหล่อหรือการตีขึ้นรูป ฟันของหัวกัดด้านล่างจะสัมผัสกับผิวแข็งของชิ้นงานก่อน ซึ่งทำให้การสึกหรอของหัวกัดรุนแรงขึ้น
2. ขึ้นการกัด
สามารถหลีกเลี่ยงปรากฏการณ์การเคลื่อนที่ที่เกิดขึ้นระหว่างการกัดดาวน์ระหว่างการกัดแบบ Up-cut ความหนาของการตัดจะค่อยๆ เพิ่มขึ้นจากศูนย์ ดังนั้นคมตัดจึงเริ่มมีอาการบีบและเลื่อนบนพื้นผิวที่ผ่านการตัดแต่งขึ้นรูปแข็ง ซึ่งเป็นการเร่งการสึกหรอของเครื่องมือในขณะเดียวกัน ในระหว่างการกัดขึ้น แรงกัดจะยกชิ้นงานขึ้น ซึ่งทำให้เกิดการสั่นสะเทือนได้ง่าย ซึ่งเป็นข้อเสียของการกัดขึ้น
ความแม่นยำในการกัดโดยทั่วไปสามารถเข้าถึง IT8-IT7 และความหยาบของพื้นผิวอยู่ที่ 6.3-1.6μm
โดยทั่วไปแล้วการกัดทั่วไปสามารถประมวลผลพื้นผิวเรียบเท่านั้น และหัวกัดขึ้นรูปยังสามารถประมวลผลพื้นผิวโค้งคงที่ได้อีกด้วยเครื่องกัดซีเอ็นซีสามารถใช้ซอฟต์แวร์เพื่อควบคุมแกนต่างๆ ให้เชื่อมโยงตามความสัมพันธ์บางอย่างผ่านระบบซีเอ็นซีเพื่อกัดผิวโค้งที่ซับซ้อนในขณะนี้ โดยทั่วไปจะใช้หัวกัดปลายมนเครื่องกัด CNC มีความสำคัญเป็นพิเศษสำหรับการตัดเฉือนชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อน เช่น ใบมีดของเครื่องจักรใบพัด แกนและโพรงของแม่พิมพ์

การวางแผน
เมื่อทำการไส การเคลื่อนที่เชิงเส้นตรงไปกลับของเครื่องมือจะเป็นการเคลื่อนที่หลักในการตัดดังนั้นความเร็วในการไสจะต้องไม่สูงเกินไปและผลผลิตต่ำการไสมีความเสถียรมากกว่าการกัด และโดยทั่วไปความแม่นยำของการตัดเฉือนสามารถเข้าถึง IT8-IT7 ความขรุขระของพื้นผิวคือ Ra6.3-1.6μm ความเรียบของการไสที่มีความแม่นยำสามารถเข้าถึง 0.02/1000 และความหยาบของพื้นผิวคือ 0.8-0.4μm

บด

การเจียรจะประมวลผลชิ้นงานด้วยล้อเจียรหรือเครื่องมือขัดอื่นๆ และการเคลื่อนไหวหลักคือการหมุนของล้อเจียรกระบวนการเจียรของหินเจียรเป็นผลรวมของการกระทำสามอย่างของอนุภาคสารกัดกร่อนบนพื้นผิวของชิ้นงาน: การตัด การแกะสลัก และการเลื่อนในระหว่างการเจียร อนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อนจะค่อยๆ ทื่อจากความคม ซึ่งทำให้ผลการตัดแย่ลงและแรงตัดเพิ่มขึ้นเมื่อแรงตัดเกินกำลังของกาว เม็ดขัดที่กลมและทึบจะหลุดออก เผยให้เห็นชั้นใหม่ของเม็ดขัด ก่อตัวเป็น "การลับคมในตัวเอง" ของล้อเจียรแต่เศษและอนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อนยังคงอุดตันล้อได้ดังนั้น หลังจากเจียรเป็นระยะเวลาหนึ่ง จึงจำเป็นต้องแต่งหินเจียรด้วยเครื่องมือกลึงเพชร
เมื่อทำการเจียร เนื่องจากมีใบมีดจำนวนมาก การประมวลผลจึงมีความเสถียรและมีความแม่นยำสูงเครื่องเจียรเป็นเครื่องมือเครื่องตกแต่ง ความแม่นยำในการเจียรสามารถเข้าถึง IT6-IT4 และความหยาบของพื้นผิว Ra สามารถไปถึง 1.25-0.01μm หรือแม้แต่ 0.1-0.008μmคุณสมบัติอีกอย่างของการเจียรคือสามารถแปรรูปวัสดุโลหะที่ชุบแข็งได้ดังนั้นจึงมักใช้เป็นขั้นตอนสุดท้ายในการประมวลผลในระหว่างการเจียร จะเกิดความร้อนจำนวนมาก และต้องใช้น้ำมันหล่อเย็นในการหล่อเย็นอย่างเพียงพอตามหน้าที่ที่แตกต่างกัน การเจียรยังสามารถแบ่งออกเป็นการเจียรทรงกระบอก การเจียรรูภายใน การเจียรแบบเรียบและอื่นๆ

การเจาะและการคว้าน

สำหรับเครื่องเจาะ การหมุนรูด้วยดอกสว่านเป็นวิธีการทั่วไปในการเจาะรูความแม่นยำในการตัดเฉือนต่ำ โดยทั่วไปจะถึง IT10 เท่านั้น และความขรุขระของพื้นผิวโดยทั่วไปอยู่ที่ 12.5-6.3 μmหลังจากการเจาะ การคว้าน และการรีมมักใช้สำหรับการเก็บผิวกึ่งละเอียดและการเก็บผิวละเอียดสว่านรีมใช้สำหรับการรีม และเครื่องมือรีมใช้สำหรับรีมโดยทั่วไปความแม่นยำในการรีมคือ IT9-IT6 และความหยาบของพื้นผิวคือ Ra1.6-0.4μmเมื่อทำการรีมและรีม โดยทั่วไปแล้วดอกสว่านและรีมเมอร์จะเคลื่อนไปตามแกนของรูด้านล่างเดิม ซึ่งไม่สามารถปรับปรุงความแม่นยำของตำแหน่งรูได้การคว้านจะแก้ไขตำแหน่งของรูการคว้านสามารถทำได้ด้วยเครื่องคว้านหรือเครื่องกลึงเมื่อทำการคว้านด้วยเครื่องคว้าน โดยทั่วไปเครื่องมือคว้านจะเหมือนกับเครื่องมือกลึง ยกเว้นว่าชิ้นงานจะไม่เคลื่อนที่และเครื่องมือคว้านจะหมุนความแม่นยำในการคว้านโดยทั่วไปคือ IT9-IT7 และความหยาบของผิวคือ Ra6.3-0.8 มม..
เครื่องกลึงเจาะคว้าน

การประมวลผลพื้นผิวฟัน

วิธีการตัดเฉือนผิวฟันเฟืองสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท: วิธีการขึ้นรูปและวิธีการสร้างเครื่องมือกลที่ใช้ในการแปรรูปผิวฟันโดยวิธีการขึ้นรูปโดยทั่วไปคือเครื่องกัดธรรมดา และเครื่องมือคือหัวกัดขึ้นรูป ซึ่งต้องการการขึ้นรูปง่ายๆ สองแบบ: การเคลื่อนที่แบบหมุนของเครื่องมือและการเคลื่อนที่เชิงเส้นเครื่องมือกลที่ใช้กันทั่วไปสำหรับการประมวลผลผิวฟันด้วยวิธีการสร้าง ได้แก่ เครื่องกัดเฟืองและเครื่องขึ้นรูปเฟือง

การประมวลผลพื้นผิวที่ซับซ้อน

 
การตัดเฉือนพื้นผิวโค้งสามมิติใช้วิธีการกัดลอกแบบและการกัด CNC หรือวิธีการประมวลผลพิเศษเป็นหลัก (ดูส่วนที่ 8)การกัดลอกแบบต้องมีต้นแบบเป็นหลักในระหว่างการประมวลผล หัวโปรไฟล์ของหัวบอลจะสัมผัสกับพื้นผิวต้นแบบเสมอด้วยแรงกดระดับหนึ่งการเคลื่อนที่ของหัวกัดขึ้นรูปจะเปลี่ยนเป็นตัวเหนี่ยวนำ และการขยายการประมวลผลจะควบคุมการเคลื่อนที่ของแกนสามแกนของเครื่องกัด ทำให้เกิดวิถีการเคลื่อนที่ของหัวกัดที่เคลื่อนไปตามพื้นผิวโค้งหัวกัดส่วนใหญ่ใช้หัวกัดปลายมนที่มีรัศมีเดียวกันกับหัวกัดเซาะร่องการเกิดขึ้นของเทคโนโลยีการควบคุมเชิงตัวเลขทำให้วิธีการตัดเฉือนพื้นผิวมีประสิทธิภาพมากขึ้นเมื่อทำการตัดเฉือนบนเครื่องกัด CNC หรือเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ มันจะถูกประมวลผลโดยหัวกัดปลายมนตามค่าพิกัดทีละจุดข้อดีของการใช้แมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ในการประมวลผลพื้นผิวที่ซับซ้อนคือมีนิตยสารเครื่องมือบนแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ซึ่งมีเครื่องมือมากมายติดตั้งอยู่สำหรับการกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียดของพื้นผิวโค้ง สามารถใช้เครื่องมือต่างๆ สำหรับรัศมีความโค้งของพื้นผิวเว้าที่แตกต่างกันได้ และยังสามารถเลือกใช้เครื่องมือที่เหมาะสมได้อีกด้วยในขณะเดียวกัน พื้นผิวเสริมต่างๆ เช่น รู เกลียว ร่อง ฯลฯ สามารถกลึงได้ในการติดตั้งครั้งเดียวสิ่งนี้รับประกันความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ของแต่ละพื้นผิวอย่างเต็มที่

กระบวนการพิเศษ

วิธีการประมวลผลแบบพิเศษหมายถึงคำศัพท์ทั่วไปสำหรับชุดของวิธีการประมวลผลที่แตกต่างจากวิธีการตัดแบบดั้งเดิมและใช้วิธีการทางเคมี กายภาพ (ไฟฟ้า เสียง แสง ความร้อน สนามแม่เหล็ก) หรือเคมีไฟฟ้าในการประมวลผลวัสดุชิ้นงานวิธีการตัดเฉือนเหล่านี้ประกอบด้วย: การตัดเฉือนด้วยเคมี (CHM) การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเคมี (ECM) การตัดเฉือนด้วยเคมีไฟฟ้า (ECMM) การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (EDM) การตัดเฉือนแบบสัมผัสทางไฟฟ้า (RHM) การตัดเฉือนแบบอัลตราโซนิก (USM) การตัดเฉือนด้วยลำแสงเลเซอร์ ( LBM) การตัดเฉือนด้วยไอออนบีม (IBM), การตัดเฉือนด้วยลำแสงอิเล็กตรอน (EBM), การตัดเฉือนพลาสมา (PAM), การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าไฮดรอลิก (EHM), การตัดเฉือนแบบ Abrasive Flow (AFM), การตัดเฉือนแบบ Abrasive Jet (AJM), การตัดเฉือนแบบ Liquid Jet (HDM) ) และ การประมวลผลคอมโพสิตต่างๆ

1. อีดีเอ็ม
EDM คือการใช้อุณหภูมิสูงที่เกิดจากการปล่อยประกายไฟทันทีระหว่างอิเล็กโทรดของเครื่องมือและอิเล็กโทรดของชิ้นงานเพื่อกัดกร่อนวัสดุพื้นผิวของชิ้นงานเพื่อให้ได้การตัดเฉือนเครื่องมือกล EDM โดยทั่วไปประกอบด้วยแหล่งจ่ายไฟแบบพัลส์ กลไกการป้อนอัตโนมัติ ตัวเครื่องมือเครื่องจักร และระบบกรองการไหลเวียนของของไหลในการทำงานชิ้นงานได้รับการแก้ไขบนโต๊ะเครื่องแหล่งจ่ายไฟแบบพัลส์ให้พลังงานที่จำเป็นสำหรับการประมวลผล และขั้วทั้งสองจะเชื่อมต่อกับอิเล็กโทรดของเครื่องมือและชิ้นงานตามลำดับเมื่ออิเล็กโทรดของเครื่องมือและชิ้นงานเข้าใกล้กันในของเหลวทำงานซึ่งขับเคลื่อนโดยกลไกการป้อน แรงดันไฟฟ้าระหว่างอิเล็กโทรดจะทำลายช่องว่างเพื่อทำให้เกิดการคายประกายไฟและปล่อยความร้อนออกมาจำนวนมากหลังจากที่พื้นผิวของชิ้นงานดูดซับความร้อนแล้ว จะมีอุณหภูมิสูงมาก (สูงกว่า 10,000 °C) และวัสดุในท้องถิ่นจะถูกกัดออกเนื่องจากการหลอมละลายหรือแม้แต่การแปรสภาพเป็นแก๊ส เกิดเป็นหลุมเล็กๆระบบการกรองการไหลเวียนของของไหลทำงานบังคับให้ของไหลทำงานที่สะอาดผ่านช่องว่างระหว่างอิเล็กโทรดของเครื่องมือและชิ้นงานที่ความดันระดับหนึ่ง เพื่อที่จะกำจัดผลิตภัณฑ์ที่กัดกร่อนของกัลวานิกได้ทันเวลา และกรองผลิตภัณฑ์ที่สึกกร่อนของกัลวานิกออกจากของไหลทำงานเป็นผลมาจากการปล่อยหลายครั้ง ทำให้เกิดหลุมจำนวนมากบนพื้นผิวของชิ้นงานอิเล็กโทรดของเครื่องมือจะลดระดับลงอย่างต่อเนื่องภายใต้การขับเคลื่อนของกลไกการป้อน และรูปทรงของอิเล็กโทรดจะถูก "คัดลอก" ไปยังชิ้นงาน (แม้ว่าวัสดุอิเล็กโทรดของเครื่องมือจะถูกกัดเซาะด้วย แต่ความเร็วจะต่ำกว่าของวัสดุชิ้นงานมาก)เครื่องมือกล EDM สำหรับการตัดเฉือนชิ้นงานที่เกี่ยวข้องด้วยเครื่องมืออิเล็กโทรดรูปทรงพิเศษ
① แปรรูปวัสดุนำไฟฟ้าที่แข็ง เปราะ เหนียว อ่อน และมีจุดหลอมเหลวสูง
②การแปรรูปวัสดุเซมิคอนดักเตอร์และวัสดุที่ไม่นำไฟฟ้า
③ แปรรูปรูประเภทต่างๆ รูโค้ง และรูเล็กๆ
④ ประมวลผลโพรงโค้งสามมิติต่างๆ เช่น แม่พิมพ์ตีขึ้นรูป แม่พิมพ์หล่อขึ้นรูป และแม่พิมพ์พลาสติก
⑤ใช้สำหรับตัด, ตัด, เสริมความแข็งแรงของพื้นผิว, แกะสลัก, พิมพ์ป้ายชื่อและเครื่องหมาย ฯลฯ
Wire EDM Machine Tool สำหรับการตัดเฉือนชิ้นงานรูปทรงโปรไฟล์ 2 มิติด้วยลวดอิเล็กโทรด

2. การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า
การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าเป็นวิธีการขึ้นรูปชิ้นงานโดยใช้หลักการไฟฟ้าเคมีของการละลายโลหะในอิเล็กโทรไลต์ขั้วบวกชิ้นงานเชื่อมต่อกับขั้วบวกของแหล่งจ่ายไฟ DC เครื่องมือเชื่อมต่อกับขั้วลบ และรักษาช่องว่างขนาดเล็ก (0.1 มม. ~ 0.8 มม.) ระหว่างสองขั้วอิเล็กโทรไลต์ที่มีความดันระดับหนึ่ง (0.5MPa～2.5MPa) จะไหลผ่านช่องว่างระหว่างขั้วทั้งสองด้วยความเร็วสูง 15m/s～60m/s)เมื่อแคโทดของเครื่องมือถูกป้อนไปยังชิ้นงานอย่างต่อเนื่อง บนพื้นผิวของชิ้นงานที่หันเข้าหาแคโทด วัสดุโลหะจะละลายอย่างต่อเนื่องตามรูปร่างของโปรไฟล์แคโทด และผลิตภัณฑ์อิเล็กโทรไลซิสจะถูกดึงออกโดยอิเล็กโทรไลต์ความเร็วสูง รูปร่างของโปรไฟล์เครื่องมือจึง "คัดลอก" สอดคล้องกันบนชิ้นงาน
①แรงดันใช้งานมีขนาดเล็กและกระแสไฟฟ้าทำงานมาก
② ประมวลผลโปรไฟล์หรือช่องที่มีรูปทรงซับซ้อนในคราวเดียวด้วยการเคลื่อนไหวฟีดอย่างง่าย
③ สามารถแปรรูปวัสดุที่แปรรูปยากได้
④ ผลผลิตสูง ประมาณ 5 ถึง 10 เท่าของ EDM
⑤ ไม่มีแรงตัดเชิงกลหรือความร้อนในการตัดระหว่างการประมวลผล ซึ่งเหมาะสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนที่เสียรูปทรงง่ายหรือมีผนังบาง
⑥ความทนทานต่อการตัดเฉือนเฉลี่ยอยู่ที่ประมาณ ±0.1 มม.
⑦ มีอุปกรณ์เสริมมากมาย ครอบคลุมพื้นที่ขนาดใหญ่และราคาสูง
⑧อิเล็กโทรไลต์ไม่เพียงแต่กัดกร่อนเครื่องจักรเท่านั้น แต่ยังสร้างมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อมได้ง่ายอีกด้วยการตัดเฉือนทางเคมีไฟฟ้าส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการประมวลผลรู โพรง โปรไฟล์ที่ซับซ้อน รูลึกเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็ก ปืนไรเฟิล การลบคม และการแกะสลัก

3. การประมวลผลด้วยเลเซอร์
การประมวลผลด้วยเลเซอร์ของชิ้นงานเสร็จสิ้นโดยเครื่องประมวลผลด้วยเลเซอร์เครื่องประมวลผลด้วยเลเซอร์มักจะประกอบด้วยเลเซอร์ อุปกรณ์จ่ายไฟ ระบบแสง และระบบกลไกเลเซอร์ (เลเซอร์โซลิดสเตตและเลเซอร์แก๊สที่ใช้กันทั่วไป) จะเปลี่ยนพลังงานไฟฟ้าเป็นพลังงานแสงเพื่อสร้างลำแสงเลเซอร์ที่ต้องการ ซึ่งโฟกัสโดยระบบออปติคัลแล้วฉายรังสีบนชิ้นงานเพื่อการประมวลผลชิ้นงานได้รับการแก้ไขบนโต๊ะทำงานที่มีความแม่นยำสามพิกัด ซึ่งควบคุมและขับเคลื่อนโดยระบบควบคุมเชิงตัวเลขเพื่อให้การเคลื่อนย้ายฟีดที่จำเป็นสำหรับการประมวลผลเสร็จสมบูรณ์
①ไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือตัดเฉือน
②ความหนาแน่นของพลังงานของลำแสงเลเซอร์สูงมาก และสามารถแปรรูปวัสดุโลหะและอโลหะเกือบทุกชนิดที่ยากต่อการประมวลผล
③ การประมวลผลด้วยเลเซอร์เป็นการประมวลผลแบบไม่สัมผัส และชิ้นงานจะไม่เสียรูปจากแรง
④ความเร็วของการเจาะและการตัดด้วยเลเซอร์สูงมาก วัสดุรอบ ๆ ส่วนการประมวลผลแทบจะไม่ได้รับผลกระทบจากความร้อนในการตัด และการเสียรูปเนื่องจากความร้อนของชิ้นงานมีน้อยมาก
⑤ ร่องของการตัดด้วยเลเซอร์แคบ และคุณภาพของคมตัดก็ดีการประมวลผลด้วยเลเซอร์ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในแม่พิมพ์วาดลวดเพชร, ตลับลูกปืนอัญมณี, ผิวรูพรุนของพั้นช์ระบายความร้อนด้วยอากาศแบบต่างๆ, การประมวลผลรูเล็กๆ ของหัวฉีดเชื้อเพลิงเครื่องยนต์, ใบมีดเครื่องยนต์อากาศยาน ฯลฯ เช่นเดียวกับการตัดวัสดุโลหะต่างๆ และวัสดุอโลหะ.

4. การประมวลผลด้วยคลื่นเสียง
การตัดเฉือนด้วยคลื่นเสียงเป็นวิธีการที่ส่วนท้ายของเครื่องมือสั่นด้วยความถี่อัลตราโซนิก (16KHz ~ 25KHz) กระทบกับสารกัดกร่อนที่แขวนลอยอยู่ในของเหลวทำงาน และอนุภาคสารกัดกร่อนจะกระทบและขัดพื้นผิวของชิ้นงานเพื่อให้ได้การตัดเฉือนของชิ้นงาน .เครื่องกำเนิดอัลตราโซนิกจะแปลงพลังงานไฟฟ้ากระแสสลับความถี่พลังงานเป็นการสั่นทางไฟฟ้าความถี่อัลตราโซนิกด้วยกำลังไฟฟ้าที่แน่นอน และแปลงการสั่นทางไฟฟ้าความถี่อัลตราโซนิกเป็นการสั่นสะเทือนเชิงกลล้ำเสียงผ่านทรานสดิวเซอร์～0.01mm ถูกขยายเป็น 0.01～0.15mm ทำให้เครื่องมือสั่นด้านท้ายของเครื่องมือจะกระทบกับอนุภาคสารกัดกร่อนที่แขวนลอยอยู่ในสารทำงานด้วยแรงสั่นสะเทือน เพื่อให้กระทบและขัดผิวอย่างต่อเนื่องเพื่อตัดเฉือนด้วยความเร็วสูง และบดวัสดุในพื้นที่แปรรูปให้เป็นอนุภาคที่ละเอียดมากและกระแทก มันลงแม้ว่าจะมีวัสดุน้อยมากในการเป่าแต่ละครั้ง แต่ก็ยังมีความเร็วในการประมวลผลที่แน่นอนเนื่องจากการเป่าความถี่สูงเนื่องจากการไหลเวียนของของเหลวทำงาน อนุภาคของวัสดุที่ถูกกระแทกจะถูกนำออกไปทันเวลาเมื่อใส่เครื่องมือเข้าไปเรื่อยๆ รูปร่างของเครื่องมือจะถูก "คัดลอก" ลงบนชิ้นงาน
เมื่อประมวลผลวัสดุที่ตัดยาก การสั่นสะเทือนแบบอัลตราโซนิกมักจะรวมกับวิธีการประมวลผลอื่นๆ สำหรับการประมวลผลแบบคอมโพสิต เช่น การกลึงแบบอัลตราโซนิก การเจียรแบบอัลตราโซนิก การตัดเฉือนแบบอิเล็กโทรไลต์แบบอัลตราโซนิกวิธีการประมวลผลแบบคอมโพสิตเหล่านี้ผสมผสานวิธีการประมวลผลตั้งแต่สองวิธีขึ้นไป ซึ่งสามารถเสริมความแข็งแกร่งของกันและกัน และปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผล ความแม่นยำในการประมวลผล และคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานอย่างมีนัยสำคัญ

ทางเลือกของวิธีการประมวลผล

การเลือกวิธีการประมวลผลส่วนใหญ่พิจารณารูปร่างพื้นผิวของชิ้นส่วน ข้อกำหนดด้านความแม่นยำของมิติและความแม่นยำของตำแหน่ง ข้อกำหนดด้านความหยาบของพื้นผิว ตลอดจนเครื่องมือเครื่องจักร เครื่องมือ และทรัพยากรอื่น ๆ ชุดการผลิต ผลผลิต และการวิเคราะห์ทางเศรษฐกิจและทางเทคนิค และปัจจัยอื่นๆ
เส้นทางการตัดเฉือนสำหรับพื้นผิวทั่วไป
1. เส้นทางการตัดเฉือนของพื้นผิวด้านนอก

• 1. การกลึงหยาบ→การเก็บผิวกึ่งละเอียด→การเก็บผิวละเอียด:

สามารถประมวลผลวงนอก IT≥IT7 ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายและน่าพึงพอใจที่สุด, ▽≥0.8

• 2. การกลึงหยาบ → การกลึงกึ่งสำเร็จ → การเจียรหยาบ → การเจียรละเอียด:

ใช้สำหรับโลหะเหล็กที่มีข้อกำหนดการชุบแข็ง IT≥IT6, ▽≥0.16

• 3. การกลึงหยาบ→การกลึงกึ่งสำเร็จ→การกลึงขั้นสุดท้าย→การกลึงเพชร:

สำหรับโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก พื้นผิวภายนอกที่ไม่เหมาะสำหรับการเจียร

• 4. การกลึงหยาบ → การเก็บผิวกึ่งละเอียด → การเจียรหยาบ → การเจียรละเอียด → การเจียร การเก็บผิวละเอียดพิเศษ การเจียรสายพาน การเจียรกระจก หรือการขัดเงาเพื่อการตกแต่งขั้นสุดท้ายตามข้อ 2

จุดประสงค์คือเพื่อลดความหยาบและปรับปรุงความแม่นยำของมิติ รูปร่าง และความแม่นยำของตำแหน่ง

2. เส้นทางการประมวลผลของหลุม

• 1. สว่าน → ดึงหยาบ → ดึงละเอียด:

ใช้สำหรับการประมวลผลรูด้านใน รูกุญแจเดี่ยว และรูสไปลน์สำหรับการผลิตชิ้นส่วนปลอกดิสก์จำนวนมาก ด้วยคุณภาพการประมวลผลที่เสถียรและประสิทธิภาพการผลิตสูง

• 2. เจาะ→ขยาย→รีม→รีมด้วยมือ:

ใช้สำหรับการประมวลผลรูขนาดเล็กและขนาดกลาง แก้ไขความแม่นยำของตำแหน่งก่อนการรีม และการรีมเพื่อให้แน่ใจว่ามีขนาด ความแม่นยำของรูปร่าง และความขรุขระของพื้นผิว

• 3. การคว้านหรือการคว้านหยาบ → การคว้านกึ่งผิวสำเร็จ → การคว้านละเอียด → การคว้านลอยหรือการคว้านเพชร

แอปพลิเคชัน:
1) การประมวลผลรูพรุนแบบกล่องในการผลิตชุดเล็กชิ้นเดียว
2) การประมวลผลรูที่ต้องการความแม่นยำของตำแหน่งสูง
3) รูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางค่อนข้างใหญ่มากกว่า ф80 มม. และมีรูหล่อหรือรูปลอมอยู่บนช่องว่างแล้ว
4) โลหะที่ไม่ใช่เหล็กมีการคว้านเพชรเพื่อให้มั่นใจในขนาด รูปร่างและตำแหน่งที่ถูกต้อง และข้อกำหนดด้านความหยาบของพื้นผิว

• 4. /การเจาะ (การคว้านหยาบ) การเจียรหยาบ → การเก็บผิวกึ่งละเอียด → การเจียรละเอียด → การเจียรหรือการเจียร

การใช้งาน: การตัดเฉือนชิ้นส่วนชุบแข็งหรือการเจาะรูที่ต้องการความแม่นยำสูง
อธิบาย:
1) ความแม่นยำในการตัดเฉือนขั้นสุดท้ายของรูขึ้นอยู่กับระดับของผู้ปฏิบัติงานเป็นส่วนใหญ่
2) ใช้วิธีการประมวลผลพิเศษสำหรับการประมวลผลรูขนาดเล็กพิเศษ

3. เส้นทางการประมวลผลเครื่องบิน

• 1. การกัดหยาบ→การเก็บผิวกึ่งละเอียด→การเก็บผิวละเอียด→การกัดความเร็วสูง

ใช้กันทั่วไปในการประมวลผลระนาบ ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดทางเทคนิคของความแม่นยำและความหยาบของพื้นผิวของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล กระบวนการนี้สามารถจัดได้อย่างยืดหยุ่น

• 2. /ไสหยาบ → ไสกึ่งละเอียด → ไสละเอียด → มีดกว้าง ไสละเอียด ขูดหรือเจียร

มีการใช้กันอย่างแพร่หลายและมีผลผลิตต่ำมักใช้ในการประมวลผลพื้นผิวที่แคบและยาวการจัดเตรียมกระบวนการขั้นสุดท้ายยังขึ้นอยู่กับข้อกำหนดทางเทคนิคของพื้นผิวที่ตัดเฉือนด้วย

• 3. การกัด (ไส) → กึ่งสำเร็จ (ไส) → การเจียรหยาบ → การเจียรละเอียด → การเจียร การเจียรแบบละเอียด การเจียรแบบสายพาน การขัด

พื้นผิวที่ตัดเฉือนจะดับ และกระบวนการสุดท้ายจะขึ้นอยู่กับข้อกำหนดทางเทคนิคของพื้นผิวที่ตัดเฉือน

• 4. ดึง → ดึงละเอียด

การผลิตในปริมาณมากมีพื้นผิวเป็นร่องหรือขั้นบันได

• 5. การกลึง→การกลึงกึ่งสำเร็จ→การกลึงขั้นสุดท้าย→การกลึงเพชร

การตัดเฉือนชิ้นส่วนโลหะที่ไม่ใช่เหล็กในแนวราบ